生産技術・生産効率の向上

当社では、製造の基礎となる「リケンスタンダード」について、グローバル各拠点での理解をさらに深め、製造/品質の向上を図っていくとともに、製造における課題をグローバルで共有し、グループ全体で解決を目指す取り組みを開始しました。
また、国内では自動化設備の導入、設備故障の予兆管理システムの導入、工場ユーティリティ設備の再構築の検討を積極的に進めていきます。当社製造の鍵となるプロセスに焦点を絞り、これまで以上の高品質、低コストの製品が生み出せるよう、産産/産学連携による生産技術の深掘り、PI（プロセス・インフォマティクス）を用いた最適生産条件確立のスピードアップを実行しています。

指標・目標

設備管理の標準化

設備故障による生産ライン停止は生産効率低下の大きな要因のひとつです。重大設備故障ゼロを目指すため、設備管理の標準化を推進しています。
設備管理の標準化に関してはTPM（総合的生産保全）の自主保全の思想を基に、事後保全、予防保全の考え方を整理し、設備点検項目の全面見直しを実施しました。日常点検を監視点検、週例点検を性能維持点検、月例点検を性能維持/傾向管理・変化点管理点検と定め、各設備の正常運転時におけるステータスの適正範囲を設定しました。日常点検箇所にセンサーを設置して状態監視することで、従来からの点検頻度の見直しや効率化による作業者の負担低減、点検により稼働停止による生産効率の低下を改善していきます。今後は、月例点検箇所を中心に設備運転時のステータスデータを収集・蓄積して適正制御範囲を見極めていくとともに、運用範囲を拡大していきます。加えて、各生産工程における自動化や省人化の取り組みも段階的に進めていきます。